Engranaje cilíndrico de conducción para repuestos de camiones de marca china

Engranaje cilíndrico de conducción

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embalaje

Cajas de cartón, o según solicitud de los clientes.

descripción

Debido a las características de pared gruesa y delgada de las piezas del engranaje impulsor de la caja auxiliar, la correspondiente cavidad del molde de forja también es relativamente profunda y la pared de la cavidad es más delgada. Durante el proceso de formación, es fácil causar grietas en la pared delgada del molde, lo que resulta en una vida útil deficiente del molde. Alto, el costo de las piezas forjadas sigue siendo alto.
tecnología original del engranaje impulsor de la caja auxiliar
Figura 1 Engranaje de accionamiento de una determinada caja auxiliar
En circunstancias normales, el forjado con troquel abierto es el método de forjado con troquel más utilizado para las piezas del engranaje impulsor de la caja auxiliar. La ventaja de este método radica en el grosor de la pared de la matriz. La fuerza del molde actúa como un amortiguador para garantizar la vida útil del molde, pero la pérdida de material del flash es del 10% al 50% del peso de la forja, un promedio de aproximadamente el 30%, y el costo del material representa 60% -70% del costo de la forja en matriz, por lo que cambiamos este tipo de forjas a producción cerrada.
Análisis de causa
La forja cerrada consiste en que la pieza en bruto se deforma en una forja en una ranura cerrada por recalcado o extrusión. En comparación con la forja en matriz abierta, la parte final formada de la forja en matriz cerrada debe llenarse con la pieza en bruto por la pared de la matriz, lo que requiere una mayor resistencia de la pared de la matriz. En el diseño anterior, solo se consideró la cavidad de la forja, y la resistencia de la pared del troquel no se consideró suficiente. Sin embargo, es necesario rellenar la parte que se muestra en rojo en la Figura 2. Una vez que la pieza en bruto entra en contacto con la pared exterior, se debe seguir presionando el troquel, lo que genera una fuerza excesiva sobre el troquel y la pared del troquel de forja. Las debilidades, especialmente el filete de la raíz (Figura 3), se rompen debido a una fuerza excesiva en la etapa posterior de formación.
Proceso de forjado en caliente cerrado mejorado
Con el fin de mejorar la vida útil del molde, para tales forjados de reborde de paredes delgadas, hemos unificado la consideración de cambiar la estructura del molde, cambiar la estructura general del molde en una estructura de cuerpo y ajustar las ideas de diseño del molde. Para evitar una fuerza excesiva en el molde a φ89,6 mm, convertimos la pieza difícil de llenar de φ66,5 mm en una estructura separada y, al mismo tiempo, aumentamos los orificios de ventilación a φ89,6 mm para reducir la asfixia durante el conformado. proceso, como se muestra en la Figura 4. Se muestra. Después del cambio, la vida útil del molde ha mejorado significativamente, de las 1500 piezas anteriores a aproximadamente 3000 piezas, pero aún no puede satisfacer las necesidades de producción en el sitio, especialmente las necesidades de vida útil del molde de la producción en línea automática.
Reanalizamos toda la forja, y bajo la premisa de no cambiar los materiales utilizados en el proceso de forja, garantizamos dos puntos para el diseño del troquel de preforja y del troquel de forja final: primero, asegurar que la vida del troquel cumple con los requisitos de diseño sin agrietarse; en segundo lugar, la forja La expulsión del molde es suave y no habrá ningún fenómeno de atasco. Creemos que el espesor de la pared lateral del troquel superior de la forja es pequeño, y la fuerza de impacto en el troquel superior es mucho mayor que la del troquel inferior durante el proceso de conformado de la forja. Por lo tanto, la forja está diseñada para dar la vuelta, es decir, la parte de pared gruesa de la matriz está diseñada en la matriz superior. La parte de paredes delgadas se diseña en el molde inferior, y la parte de paredes delgadas del molde inferior y el anillo exterior formador se diseñan como un todo, como se muestra en la Figura 5 marcado como 43 anillo exterior del molde. En el proceso de diseño, el diseño previo a la forja es el más crítico y puede reflejar mejor el nivel técnico del diseñador. El pre-forjado juega principalmente un papel de separación de material, que puede preparar para la formación de forjado final. En el diseño, nos aseguramos de que la pieza prefabricada sea lo más gruesa posible y llene la cavidad en la ranura de forja final, sin reflujo en blanco, para reducir al máximo la contraextrusión de la forja, reduciendo la fuerza de formación. y reduciendo el plegado de la forja. El riesgo resultante.
Después de que el diseño de la matriz se lleva a cabo de acuerdo con la nueva idea, las piezas forjadas están llenas y la vida útil de la matriz alcanza los requisitos de diseño. Cuando el molde se utiliza en una prensa de tornillo de múltiples estaciones o de alta energía, la vida útil del molde aumenta en más del doble de la original, reduciendo así el costo de forjado y reduciendo la intensidad de trabajo de los trabajadores.
en conclusión
Este artículo extrae las siguientes conclusiones al comparar los diferentes procesos de diseño de moldes de las piezas del engranaje impulsor de la caja auxiliar:
Al diseñar la cavidad de preforja, es necesario considerar la distribución del material y el modo de flujo de la pieza en bruto durante el proceso de formación de la forja.
El proceso cerrado de este tipo de engranaje de accionamiento de ala alta es diferente del proceso cerrado de otros engranajes, especialmente en líneas automáticas de alta velocidad. Debido a que la viga móvil tiene una transmisión relativamente rápida y no puede ser interferida por la mano de obra, es necesario considerar completamente cada uno en el proceso de diseño. El posicionamiento de los pasos de trabajo y la distribución de materiales deben ser precisos, especialmente el diseño de la cavidad de pre-forjado debe estar preparado para el conformado de forjado final.
Para la mayoría de las prensas de alta energía, generalmente solo hay pasos de recalcado y forjado final, y el diseño de la matriz es más difícil. El diseño de cavidad de forjado final preferido puede reducir la tasa de desperdicio de piezas forjadas y, al mismo tiempo, evitar las deficiencias del agrietamiento delgado y fácil de la pared del troquel debido a la estructura del producto, reduciendo así efectivamente el costo de forjado.
El diseño del molde de las piezas del engranaje impulsor de la caja auxiliar tiene una referencia y un significado de referencia para el diseño de otros moldes con estructuras similares.

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